■ (주)웰메이드생활건강: 고도화1
진단시점 구축 필요성
지난 2020년 스마트팩토리 사업을 통한 MES 시스템을 구축해 사용 중에 있으나 진단 시점에서 제품 생산 간 자동화 생산 라인의 필요성과 함께 제조가마·생산라인의 PLC 연동을 통한 생산 품목에 대한 생산 관련 정보를 수집·관리 할 수 있도록 고도화 지원사업을 진행했다.
특히 연구소 처방·성분 관리에 대해 한도·금지에 대한 관리가 엄격함에도 불구, 이에 대한 데이터를 하나씩 비교 확인해 등록 관리할 수밖에 없기 때문에 고도화 사업을 진행하는 과정에서 이러한 성분에 대한 벨리데이션(Validation) 체크와 원료 목록, 생산실적 보고의 서류 관련 업무 시간을 단축하기 위한 시스템 구축에 초점을 맞췄다.
도입 시스템과 개선 내용
생산관리 부문에서는 충·포장 생산 간 생산성 증대를 위한 자동화 라인 구축을 시행했다. 즉 충전 작업 간 자동 캡핑·카톤박스 자동 조립 등 자동화 설비를 구축하는 동시에 충·포장 생산지시 기반의 각 생산라인에 PLC 연동을 통해 생산 정보 관리와 생산량 실시간 모니터링을 구축한 것.
연구개발 관리 부문의 경우 화장품 제조 생산을 위한 처방 정보와 각 처방의 원료 리스트에 대해 제품별 전성분 정보 관리 시 문제 발생 소지에 대한 정보를 한도·금지 성분 정보 관리를 통해 해당 제품의 처방·전성분 정보의 문제 사항을 한 눈에 파악할 수 있도록 설계했다.
■ (주)정민: 고도화1
시스템 구축 필요성
(주)정민은 화장품 용기와 펌프를 생산하는 전문기업. 이전 스마트팩토리 사업을 통해 MES 시스템을 도입, 적용하고 있으나 수주관리·재고 관리·생산 관리 등의 부문에서 시스템 활용도가 떨어져 진단 시점 당시 대부분 수기 입력으로 진행 중인 상황이었다.
이에 따라 물류·생산·품질 통합 시스템 도입을 통해 제품 개발과 품질 혁신의 필요성을 강하게 요구했다.
세부 구축 진행 상황
(주)정민의 경우에는 고도화 1단계 사업을 진행해야 할 상황에 놓여 있었다. 따라서 구축해야 할 세부 내용은 △ 생산계획 수립·자재소요량 관리 △ 실시간 생산수량 집계·모니터링 △ 사출금형 관리 △ 작업표준서 등을 포함한 전체 문서관리 △ 재고 수불관리 △ 매입·매출 정산 과 마감관리 △ 현장 품질 데이터에 대한 실시간 분석 △ 자주 검사 전산화로 데이터 신뢰성 확보와 작업표준서 자동 게시 △ 품질문제 발생 시 시스템을 통한 정확한 대응체계 제공 등으로 판단됐으며 이에 대한 고도화 작업을 진행, 구축을 마무리했다.
■ 제이에셀(주): 기초·고도화1
스마트팩토리 구축 필요성
제이에셀(주)은 마스크팩 파우치와 마스크팩 전문 제조기업이다. 진단 시점에서 생산공정의 데이터를 수기 집계, 분석하는 상황이어서 문제점이 발생할 경우 신속한 대처에 어려움이 있다는 점이 발견됐고 의사결정이 지연될 수 있는 점도 존재했다.
보다 신속하고 정밀한 품질경영관리의 필요성이 제기됐으며 실시간으로 생산공정 상태를 모니터링하고 실적을 집계, 분석하기 위한 시스템 구축이 필요하다는 분석이다.
세부 구축 진행 사항
작업지시에 대한 공정별 실적 처리는 키오스크·바코드 프린터·스캐너를 도입해 처리하고 처리한 실적은 사무실에서 실시간 생산진행 모니터링으로 관리할 수 있도록 처리했다.
원자재창고와 출하창고에 자재 입출고와 완제품 입출고를 전산관리(출하처리는 PDA로 진행) 하도록 했으며 작업지시관리·실적관리·생산진척관리·불량현황 모니터링·작업표준과 작업일보 문서화·사출공정 실시간 설비 카운터 수집·연동은 생산·공정관리 부문에서 해결할 수 있게 적용시켰다.
영업관리 부문에서는 출하지시관리·출하관리를, 품질관리 부문은 수입검사관리·공정검사관리·출하검사관리로, 자재관리는 자재입출고관리·자재반납관리 등의 세부 내용까지 제어했다.
인사·급여·근태 등과 연동해 근태집계관리·회계전표와 결산관리·매입매출 마감관리를 인사·회계관리로, 설비 종합효율분석과 제품·설비·작업자별 생산성 분석은 생산지표관리를 통해 가능하도록 했다. 여기에 필요한 현장 유무선 네트워크 공사도 함께 이뤄졌다.
■ 진코스텍: 기초·고도화1
스마트팩토리 구축 필요성
진코스텍은 화장품 전문 제조 업체로서 화장품 패치류의 연구개발·제조·공급을 주력으로 삼고 있다.
진단 시점 당시 정확한 수율과 현장 관리의 필요성은 절실하나 생산 공정의 실적 데이터를 수기로 집계하고 분석하고 있는 상황. 이에 따라 문제 발생시 신속한 대처와 보다 정확한 의사결정을 수행하기 위한 시스템 도입이 필요할 것으로 나타났다.
실시간으로 주요 생산공정 상태를 모니터링 하고 시스템을 통해 실적을 등록·관리가 가능하도록 설계함으로써 다양한 집계와 분석이 가능하도록 스마트팩토리화 할 필요가 있었다.
주요 도입 시스템·프로그램
진코스텍에 대한 스마트팩토리 고도화 작업은 우선 작업지시에 대한 주요 공정별 실적과 기록처리는 태블릿PC 또는 키오스크를 도입해 현장에서 즉시 등록하고 처리한 실적을 사무실에서 실시간으로 생산 진행할 수 있도록 업그레이드했다.
원부자재창고와 제품창고에서는 자재 입출고와 완제품의 입출고를 전산관리할 수 있도록 했으며 다만 출고처리는 PDA로 활용할 수 있게 만들었다.
생산·공정관리 부문의 경우 코팅·충전·포장 생산 진척관리와 실적 관리, 공정기록서 관리, 생산일보관리를 시스템화하고 품질관리 부문에는 공정검사·출하검사를 포함시켰다.
자재입출고관리와 함께 외주 입출고 관리는 자재관리 부문에서, 수율 관리·설비종합효율 분석·제품설비별 생산성 분석은 생산지표관리 부문에서 이뤄질 수 있는 시스템을 갖췄다.
이밖에 주요 공정의 자동화 설비 추가 도입과 함께 △ 데이터 수집 연계 △ 자동화 설비의 실적과 접점 모니터링이 가능할 수 있도록 구축했다. <코스모닝 편집국>
